コンサルティング

納期遅れ0不良品0の工場を作る

私どもプロフェクトのコンセプトは「納期遅れ0不良品0の工場を作る」ということです。
「納期遅れ0」は、まず工数(時間)の見える化が具体的になっているのかに着目します。
一つ一つの子部品まで、工数管理が出来ているのかが大事になってきます。
その上での山積み(工程毎の時間)を実施します。
つぎに、工程内の負荷を把握しながら山崩しを行っていきます。
また製品単価とチャージが下がってきている中で、いかに工程内の作業量を増やせるのかは、工数が把握出来ていなくては不可能です。
作業者が今日一日の仕事量がどのぐらいなのか、今週はどれだけの仕事が有るのかが見えて、その上で日々仕事量の目標を明確に出来なくてはなりません。

imageまた「不良品0」は それぞれの工程での管理ポイントを明確にして、作業者がこの寸法を守れば良品が出来上がるという仕組みが必要になってきます。

「納期遅れ0と不良品0の工場」を構築する為のノウハウとしての「手順と手法」を、私どもプロフェクトの6社は、実際に計画立案、実行、検証を繰り返し行う事で、常に改善、蓄積&構築を展開してきました。
この「仕組みとノウハウ」で、納期遅れ0不良品0そしてムダ0故障0の工場を構築します。

標準工数

標準工数に対して実績工数があります。
その対比が生産性であり、作業能率などに発展して行きますが、その能率差異が「加工工場の命=利益」です。
しかし「標準」と言っても、これは最高でも最低でもありません。
余裕率の考え方などで、大きくブレが有ったりします。
また、指定率も考え方や、設備や班構成、編成効率等々様々な前提条件が多く関連しています。
標準工数と定められている時間の中には、短縮できる時間が多くあるはずです。
「実際に動いている時間は一日2時間程度、作業能率100%」でも、前後の準備時間や余裕時間が6時間近くある場合もなります。
これを3時間動かす事が出来ば、作業能率150%になります。
標準時間というのも、作業能率を把握する一つの考え方であるということです。
「100%の作業能率」などは、あるべき姿かた捉えれば、過去におけるただの通過地点であるといえるでしょう。
人間のやっている動作にはまだまだ知恵の出る部分がたくさん有ります。
更に、気持が変れば上にも下にも行きます。
標準工数を少し掘り下げて、ロスを無くし、効率の良い、疲れない職場をめざしましょう。
動作研究、職場改善、5S、チームワークなどやる事は沢山有ります。

ここで重要なのが、「常に正確なデータの把握」となります。
基準となる情報の「入手の仕方」と、「正確な計測に基づいた」データで無ければ、役に立ちません。
作業時間の把握などは、各現場の作業員の負担増にならず、着完がリアル把握対応出来るシステムの導入をお勧めします。

中小企業には、それぞれの生い立ちによる個性があります。
また、その個性こそが他社に対する差別優位性になっています。
その個性を共有し貴社に合ったムリの無い、成果に直結するご提案をさせて頂きます。
まずは、ご連絡をください。

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計測ポイント

生産の効率化と品質保証とは同じベクトル場に有るものです。
だからこそ、工程マネジメントの重要な一プロセスととして「計測」が有ります。
品質の保証する「計測ポイント」の明確化と管理体制が重要となります。
こればしっかりしてない組織では、作業員より検査員の人数が多くなければクライアントの対する
品質保証が出来ないことになってしまいます。
不良率を減らすには「計測ポイント」とは何か?ということの理解と、その仕組みを構築し実践すること、
そして正しく管理する事です。

まずは、作業工程と作業環境を含めた工程マネジメントの再確認からはじめて見ましょう。
プロフェクトでは、製造業管理経営者が直接、視察しレポートし貴社に合った提案をさせて頂きます。

中小企業には、それぞれの生い立ちによる個性があります。
また、その個性こそが他社に対する差別優位性になっています。
その個性を共有し貴社に合ったムリの無い、成果に直結するご提案をさせて頂きます。
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工場は、先ず安全が第一「職場のリスクアセスメント」を進めよう

工場の安全衛生におけるリスクアセスメントとは、職場の潜在的な危険性又は有害性を見つけ出し、これを除去、低減するため手法です。
労働災害や事故が起こる可能性と災害や事故が発生した場合のケガの大きさが、どの作業にいつ、潜んでいるかの調査(洗い出し・見積り・評価)し、適切なリスク低減対策を実施することが重要です。
従来の労働災害防止対策は、発生した労働災害の原因を調査し、類似災害の再発防止対策を確立し、各職場に徹底していくという手法が基本でした。
しかし、災害が発生していない職場であっても潜在的な危険性や有害性は存在しており、これが放置されると、いつかは労働災害が発生する可能性がありました。
技術の進展等により、多種多様な機械設備や化学物質等が生産現場で用いられるようになり、その危険性や有害性が多様化してきました。
これからの安全衛生対策は、自主的に職場の潜在的な危険性や有害性を見つけ出し、事前に的確な対策を講ずることが不可欠であり、これに応えたのが「職場のリスクアセスメント」です。

※:2006年(平成18年)4月1日以降、労働安全衛生マネジメントシステムに関する指針「危険性又は有害性等の調査及びその結果に基づき講ずる措置」の実施が労働安全衛生法第28条の2により努力義務化されました。
また、その具体的な進め方については、同条第2項に基づき、「危険性又は有害性等の調査等に関する指針」が公表されています。

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日常点検、故障履歴

製造ラインにおける突発的な故障やちょっとしたライン停止といった、ライントラブルによる生産性の低下は、企業の利益体質
を左右してしまう大きな課題です。
こうした中で、生産設備の最良な状態を維持して生産トラブルをなくしていくためには、保全業務が大切な役割を担っているのです。

・設備機器の状況を把握・分析しながら、最適かつモレのない保全業務をサポートすること。
・生産設備を常に最良の状態で維持しながら、製造上のトラブル・ロスを減らし、生産ラインの安定稼動を実現すること。
こうした生産性の向上によって、企業の利益体質を強化していくことができます。

また、日々の生産設備や保全業務の管理は現場担当者に依存しがちな体制は、業務上の不正やミスを管理しきれず、リスキーな状況といえます。
これらを改善する、保全業務のルール・プロセスの明確化と、日々の業務を記録していく体制が必要となっています。
保全業務のルールをすべてドキュメント化するとともに、日々の業務状況を履歴台帳に記録して情報を社内共有化することが重要です。
こうした保全業務の可視化によって、保全体制、生産体制が法令に遵守しているかを常時監視できるとともに、製造上のトラ
ブルも防止されていきます。
コンプライアンス遵守体制を確立して、健全な経営をサポートしていくことがもとめられています。
現場の負担増にならず、保全業務が一元管理出来るシステムの導入をお勧めします。

中小企業には、それぞれの生い立ちによる個性があります。
また、その個性こそが他社に対する差別優位性になっています。
その個性を共有し貴社に合ったムリの無い、成果に直結するご提案をさせて頂きます。
まずは、ご連絡をください。

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工程納期

納期には要求納期と約束納期という見方があります。

要求納期とは、お客様からの要求された納期のことです。
約束納期とは、お客様への出荷できると約束した納期のことです。

約束納期を守れない自社の原因の例としては、
・約束納期の設定が間違っていた。
・原材料、部品不足
・生産能力の不足
・人員の不足
・工程の品質問題
などがあります。

要求納期を守れないお客様の原因の例としては
・製造のリードタイム上、間に合わない無理な注文である
・数量の変更(急激な増加)
・注文の前倒し(要求納期の前倒し)
などがあります。

親会社から「ある仕事を明日までにやってくれ」と頼まれた場合、「明日までには、出来ないので出来る日を答える」
ことが重要ですが、仕方なく「出来ないけどオーケーする」のが多くの中小企業の現状です。
しかし、オーケーして、できないとき、信用を失って次から仕事が来なり、取引がなくなることすらあります。
「根性」や「気合い」で乗り越えるのものではありません。
そして、お客様は、最終的には要求納期を、守ることを要求してきます。

対応策は、まず、企業の、生産能力、原材料、部品、製造などを考えて約束納期を決めることです。
緊急品などを考えて余裕を持たせたほうがよい場合もありますが、約束納期を絶対に守ることです。 
また、約束納期を要求納期に近づけることが重要です。
これは、注文のリードタイム(受注日から要求納期日まで)が製造のサイクルより物理的に短い場合は、
見込み生産などを行う方法(内示情報などを活用します)や、在庫に対して注文の引き当ての変更(ペギング)などを行うほうほうが有ります。

自社における工程納期の把握は、先ず正しい自社情報を把握することが、何より大切となります。
工程納期や工数の把握などは、各現場の作業員の負担増にならず、着完がリアル把握対応出来るシステムの導入をお勧めします。

中小企業には、それぞれの生い立ちによる個性があります。
また、その個性こそが他社に対する差別優位性になっています。
その個性を共有し貴社に合ったムリの無い、成果に直結するご提案をさせて頂きます。
まずは、ご連絡をください。

※要求納期(Customer Request Date):お客様からの要求された納期
 約束納期(Customer Commit Date):お客様への出荷できると約束した納期

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「環境にやさしい精密板金企業」を目指して(4Rと有価物化への取り組み)

ごみの分別をする目的は、ゴミの減少「リデュース(Reduce)」、再利用「リユース(Reuse)」、再資源化「リサイクル(Recycle)」、不要なものは断る「リフューズ(Refuse)」という4つの考え方で、循環型社会を作ることにあります。
この分別の基本となる4つの考え方は、それぞれの頭文字をとって4Rと呼ばれています。
温暖化対策の一環としても、ゴミ処理にかかるエネルギーや温室効果ガスの排出量はかなり多く、分別によるさらなるゴミの削減と新しい資源の確保が必要となっています。
ゴミの分別は、新しいエネルギー資源の宝庫であるとして注目されているのです。

ごみは、一般廃棄物とも呼ばれ、産業廃棄物(事業活動に伴って生じた廃棄物のうち、燃えがら、汚泥、廃酸、木くず等19種類が特定される)以外の廃棄物を指します。
一般廃棄物には主に家庭から発生する家庭ごみとオフィスや飲食店などから排出されるごみ(事業系一般廃棄物)も含まれます。

4Rとは
・リデュース (発生の抑制)
・リユース  (製品・部品の再利用)
・リサイクル (再生資源の利用)
・リフューズ (納入拒否)

廃棄物の分別の徹底による有価物化の取組例
分別・有価物化の推進
「分別作業手順書」(自社内容に準じて定める)を作成し、それに従い分別を徹底し、リサイクル可能なものはできる限りリサイクルをおこないます。
分別品目はリサイクル・リユース品40品目(自社内容に準じて定める)、廃棄物関係15品目(自社内容に準じて定める)として、日常業務の中でこれらの作業を行います。
不要機材等の分別方法が不明な廃棄物に関しては一時保管場所に保管し、専門的な知識を有する者が分別(有価物化)を行う仕組みとします。
分別後の廃棄物については有価物化が可能であるか否かを個々に検討して可能な限り有価物化するようにします。
また、分別の際には必要に応じて解体を行い有価物を分離して、可能な限り有価物化するようにします。
上記の取り組みについても「文書化」(日時、排出物名、以前の状況、現在の状況及び取り組み、担当責任者名、備考)し、可視化できる内容とし、更に有価物化する為のステップとします。

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